Сделано в Бурятии: как в Улан-Удэ ремонтируют локомотивы и вагоны для всей России

5234 человека работают на крупнейшем промышленном предприятии  Бурятии Улан-Удэнском локомотивовагоноремонтном заводе. Он является самым крупным и мощным предприятием из десяти заводов, входящих в систему ОАО «Желдорреммаш». В его составе три основных производства – локомотиворемонтное, вагоноремонтное и литейное. О том, чем сегодня занимается завод, в рамках проекта «Сделано в Бурятии: Достояние республики» расскажет ИА «Восток-Телеинформ», корреспондент которого побывал в четырех крупнейших цехах предприятия, в три из которых ранее не ступала нога журналиста.

История Улан-Удэнского ЛВРЗ неразрывно связана  с историей страны, историей развития Сибири. Строительство и развитие в конце XIX – начале XX века Великой Транссибирской железнодорожной магистрали привело к коренным изменениям всей экономической жизни Сибири и Дальнего Востока, способствовало оживлению экономики города. Появление мощного крупнейшего паровозовагоноремонтного завода в Бурятии  - некогда отсталой окраине России – имело огромное значение в освоении экономического потенциала от Урала до Тихого океана.

В 1932 году Политбюро ЦК ВКП (б) и Совет народных комиссаров   приняли решение построить в Забайкалье завод, который смог бы производить ремонт мощных паровозов, грузовых и пассажирских вагонов, изготавливать запасные части для железных дорог.    

Одно из градообразующих предприятий бывшего Верхнеудинска на месте вековой тайги строила вся страна, а уже в 1934 году на нем был отремонтирован первый паровоз серии ЕЛ-524.

Отметим, что вместе с заводом были построены водозаборные сооружения, что стало началом развития водопроводной системы Улан-Удэ. А с 1934 года многие жители России  ездят по железной дороге в вагонах, отремонтированных на Улан-Удэнском ЛВРЗ. А ведут поезда локомотивы, которые прошли ремонт на этом же заводе. 

Высокая точность   

В настоящее время точное количество цехов и площадь завода назвать невозможно: предприятие высокомобильно, новые цеха открываются и закрываются, переоборудуются и модернизируются в зависимости от спроса и заявок.  

Литейно-механическое производство специализировано на изготовление литых, кованных и штампованных деталей и заготовок для выпуска запасных частей для нужд завода и поставки железным дорогам. Основная номенклатура производства это детали автосцепного устройства, буксового узла локомотивных и вагонных колесных пар, центра, цилиндры компрессоров, детали из бронзы, латуни, алюминия, зубчатые колеса и шестерни, рессоры и вкладыши для дизелей. По словам начальника механического цеха Андрея Шамякина, специализирован цех на выпуске зубчатых колес, шестерен, деталей буксового узла, люлечного подвешивания, рессор подвижного состава, коренных и шатунных вкладышей для тепловозных дизелей. Без любой из этих деталей ни один поезд не никуда не поедет. Мастера цеха могут изготовить более 150 крупных и порядка 300 различных мелких деталей, практически любой сложности из заготовки из литья и паковки.

Чтобы добиться этого, нужны хорошие специалисты в оборудование высокой точности. Оборудования здесь много: токарные, фрезерные, шлифовальные, зубофрезерные станки, все разные и по функционалу и по времени производства. Так, наряду с новейшим мощным оборудованием можно здесь увидеть станки еще советского производства, которые до сих пор выполняют свои задачи.

- Мы постепенно вводим новое оборудование, - говорит Шамякин, - в 2013 году мы установили два современных станка «Höfler », из которых один фрезерует детали, второй шлифует шероховатости зубчиков. Это оборудование производит деталей больше и быстрее в четыре раза по сравнению со старыми.

Мощность цеха колоссальна, поэтому на заводе в три смены трудятся токари, зуборезчики и фрезеровщики. Все они постоянно повышают свою квалификацию и, по словам начальника цеха, все работники цеха взаимозаменяемые, могут сделать практически  любую деталь, в случае необходимости могут работать на любом участке.  

Запасные детали, изготавливаемые в механическом цехе, используются не только на Улан-Удэнском ЛВРЗ, но и поставляются во все заводы системы «Желдорреммарш». Кроме того, завод обеспечивает деталями депо и другие подразделения железной дороги по всей стране. Количество деталей, производимых в год различное, в зависимости от потребностей заказчиков. Так, в 2016 году отмечен значительный рост заказов на изготовление зубчатых деталей, поэтому в цеху перестроено оборудование для увеличения производительности именно этих деталей.

Кузнецы и паровоз

Казалось бы, профессия кузнеца давно осталась в прошлом, вместе с подковами и конной тягой. Но нет: эти навыки востребованы и сегодня, на ЛВРЗ, например, размещен целый кузнечный участок. Здесь никогда не проводились экскурсии и не бывали журналисты – кузнецы люди непубличные. Здесь изготавливают поковки (от слова «ковать») и штамповки массой от 0,5 килограмм до трех тонн, для изготовления запасных частей электровозов и вагонов.  В основном это прообразы шестерни валов, гаек, пружины и рессоры. Здесь установлены паровоздушные молоты с массой падающих частей от одной до трех тонн. Это самое впечатляющее производство завода, даже не сразу верится,  что такое возможно. По словам старшего мастера кузнечного цеха Бимбы Намсараева, кузнечное производство тяжелое и очень трудоемкое. В цехе работают 80 человек и именно они обеспечивают завод заготовками деталей. Из печей кузнечного участка выходит около полутора тысяч наименований деталей весом от нескольких килограмм до двух тонн.  В среднем, в месяц здесь выковывают от 750 до тысячи деталей.  

- Здесь делают новые детали, которые идут на запчасти, и ремонтируются старые. Изготовление каждой детали регламентируется по температуре и времени изготовления. 

Так, одну, небольшую на вид пружину делают четыре человека в течение полутора недель,- рассказывает Намсараев.

 

Температура в печах зависит от самой детали, на каждую деталь прописана своя температура, от 600- 1200 градусов.  После отковки идет процесс закалки деталей, уже в закалочных печах, где температура чуть ниже. Деталь делают либо мягче, либо тверже.

Самой крупной деталью, которая выходила из кузнечного участка была вагонная ось весом 700 килограмм. Весом с небольшой автомобиль.  

- В настоящее время основной объем производства заточен под изготовление каркасов на локомотивные колодки,- отметил начальник цеха. В переводе с технического это первостепенной важности деталь для тормозного устройства поезда.  

Зачем металлолом заводу

Самый крупный цех литейного производства - сталелитейный. Он разделен на два крупных здания, соединенных между собой подземной и надземной галереями. В этом цехе трудится 300 человек, производительность цеха - до 500 тонн литья в месяц, что в денежном эквиваленте составляет цифру в 40 миллионов рублей. Основное сырье для работы цеха – металлолом. Стальным ломом ЛВРЗ обеспечивает цех самостоятельно, а чугунный лом на завод в Улан-Удэ поставляется со всей России. В цехе выполняют сразу всю линейку по производству детали – от изготовления формы для нее до выплавки.

- Мы его переплавляем и делаем заготовки для деталей, которые затем отправляются в механический цех на обработку, - рассказывает начальник цеха, в котором работают с чугунным ломом Дмитрий Варнавский. - Основная номенклатура цеха - централ локомотивный, тепловозный и электровозный. Также мы изготавливаем тяговый хомут и еще порядка 30-40 мелких деталей.

После того, как в лаборатории завода лом проверят на химический состав, он поступает в цех. Здесь он плавится в трех шеститонных сталеплавильных печах, а тем временем на формовочном участке изготавливаются полуформы деталей: из полуформ выбивается земля, а оставшаяся деталь отправляется на термообработку.  После чего ее очищают от пригара и доводят до чертежных размеров и отправляют в литейный цех.

В еще одном литейном цеху, где из металлолома изготавливают детали, настолько шумно, что работников вызывают при помощи громких сигналов: один сигнал означает что электрику необходимо подойти к центральному цеху, где ему сообщат задание, два сигнала вызывает слесарей, а три сигнала – знак для крановожатых. Всего в литейном цехе работает 201 человек. Чугунолитейный участок выпускает локомотивные и вагонные тормозные колодки, меднолитейный участок производит литье из бронзы, латуни, алюминия и стали. На участке точного литья получают отливки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку. По словам начальника цеха Банзар-Дамдина Цыдыпова, во всем цехе отливается более ста наименований различных деталей.  Здесь металл плавят и заливают в двигающиеся по конвейеру формы. Температура металла в этот момент составляет 1350-1400 градусов, а формы в буквальном смысле слова «горят синим пламенем»: это от высоких температур воспламеняются газы. После того, как металл залит в форму, в специальном барабане деталь доводят до готовности, отправляют на погрузку и потребителям.  

В 2015 году Улан-удэнский ЛВРЗ стал лучшим среди заводов ОАО «Желдорреммаш», а 22 его работника получили награды за высокую производительность и вклад в успех предприятия. В рамках первой корпоративной премии сервисного холдинга «Локотех» руководителю завода Александру Маврину был вручен «Золотой локомотив» - 1 место среди заводов ОАО «Желдорреммаш» за достигнутые в 2015 году результаты.  Совсем недавно Улан-Удэнский локомотивовагоноремонтный завод прошел проверку на соответствие действующей системы менеджмента бизнеса международного стандарта:  IRIS  (International Railway Industry Standard – международный стандарт для поставщиков железнодорожной промышленности). Держателем стандарта является Ассоциация Европейской железнодорожной промышленности – UNIFE, расположенная в Брюсселе. Аудиторы одного из ведущих международных холдингов отметили Улан-Удэнский завод в числе немногих предприятий, получивших такую высокую оценку.

Алена Рябова, ИА «Восток-Телеинформ»

Автор фото: Зорикто Дагбаев

Заметили опечатку? Выделите ошибку и нажмите Ctrl+Enter.